凈水處理劑-聚合氯化鋁（二）

2.2.3噴霧干燥法

粉狀聚合氯化鋁采用的是先濃縮再用熱空氣干燥的方法，再將干燥后的聚合氯化鋁用粉碎機粉碎成粉末狀，但大多數(shù)用噴霧干燥法制取。噴霧干燥是將液體聚合氯化鋁用泵打入霧化器內，有兩股壓縮空氣進入霧化器內，分別作為一次氣和二次氣，將液體膠噴成細霧，同時進行傳熱和傳質過程，水分汽化，物料被干燥后隨濕氣一起進入旋風分離器內，干燥后的聚合氯化鋁經旋風分離器下口出料包裝。國內采用縮聚，真空脫水，離心分離，噴霧的方法生產粉狀聚合氯化鋁。

采用噴霧干燥法生產粉狀聚合氯化鋁可以用噴霧干燥器。在操作時，先開抽風機和加熱器，經預熱干燥后達到既定的溫度。再進行噴粉。噴粉時先開空氣壓縮機，用壓縮空氣啟動霧化器旋轉。當轉速穩(wěn)定后，將液膠從頂部加入霧化器內進行霧化，霧化后的液膠與熱空氣進行接觸后在短時間內將水分脫除，干的粉膠與熱空氣在旋風分離器內進行分離，從底部獲得所需要的產品。

采用噴霧干燥法可用于生產粉末產品。粉末產品的工藝技術不同于國外一般液體生產工藝，粉末產品及相應配方和生產工藝是我國的獨創(chuàng)技術。

利用高嶺土生產聚合氯化鋁，不僅可以產生很好的社會效益和環(huán)境效益，而且也有很好的經濟效益。

2.2.4氫氧化鋁法

用氫氧化鋁為原料生產堿式氯化鋁有很多方法，使用最廣泛的是加壓熔出法。

生產系采用氫氧化鋁和鹽酸為原料，其按一定比例加入高壓釜，在高溫高壓下,一步產出液體堿式氯化鋁，故又稱為一步法生產流程。

鹽酸和氫氧化鋁在153~154°C、0.27~0.34MPa下，一次反應產出液體堿式氯化鋁。此法的不足在于原料的供應比較緊張，價格昂貴，生產成本偏高。

2.2.5鋁土礦法

以鋁土礦代替氫氧化鋁生產堿式氯化鋁有3種方法。

①氫氧化鋁凝膠溶浸法

此工藝以硫酸與鋁土礦燒料反應生成硫酸鋁，再用堿中和生成凝膠氫氧化鋁。凝膠氫氧化鋁用鹽酸溶浸生產出液體堿式氯化鋁，再進行固化。

工藝特點：經過硫酸、鹽酸兩段浸出、過濾，產品雜質含量低，且反應能在常壓下進行，設備簡單、操作較方便，且產品中有少量殘留的硫酸根離子，即有多價陰離子存在，使其聚合度增加，凈水效果大幅度提高，但此工藝耗酸較多，生產成本偏高。

②熱能脫氧法

此法是先將原料轉變成A1C3,再采取熱能脫氧生產堿式氯化鋁。其工藝先要將招土礦中的A2O3轉變成A1C3。利用回轉窯熱能脫氧，并根據(jù)脫氧量的多少調整鹽基度的高低。控制回轉窯的溫度和物料在窯內的停留時間來控制脫氧量。一般控制窯溫為200°C,停留時間為30min,即可使產品的鹽基度提高到70%左右。

此工藝需浸出、蒸發(fā)、過濾、熱解、聚合及氯氣回收等工序，設備復雜。熱解產出的氯氣回收工藝有旋風分離、冷卻塔、兩級吸收塔等設備，設備易腐蝕。由于工藝流程長、能耗及原料消耗高，成本較高。

將AIC3.6H20和NaOH分別配成一定濃度的溶液。將該濃度、一定體積的A1C3溶液倒入500mL三口玻璃釜中，把反應釜置于85°C恒溫水浴中加熱，啟動攬拌器，按預定的堿化度和總鋁濃度，以0.9~1.0mL/min的速度滴入一定體積和濃度的NaOH溶液，同時強烈攬拌，待堿液全部滴完后，繼續(xù)攬拌，直至生成的白色沉淀全部溶解、溶液澄清為止。

③氫氧化鋁凝膠調整法

該生產方法是首先產出低鹽基度的堿式氯化鋁，再用凝膠氫氧化鋁來調整其鹽基度。可根據(jù)用戶要求很方便地調節(jié)A203含量及鹽基度的高低，可以產出達到出口要求的35%A203、鹽基度達70%的標準。在用氨水中和過程中副產氯化按化肥，但工藝操作較為復雜。

用堿直接調整法有利于此流程中鹽酸一步浸出并加堿調整鹽基度的生產工藝。工藝特點是：將鹽酸與鋁土礦輕燒料按比例裝入高壓釜后，在壓力為0.2MPa、溫度為130°C條件下，一次產出的低鹽基度浸出液，經半小時沉降后，利用上清液本身50~60°C的余熱，并加入CaC03調整鹽基度。

此工藝是鋁土礦生產工藝流程中最簡單、投資最少、上馬快的產品，深受用戶歡迎，而且生產成本低、具有強有力的競爭能力。

用各種含鋁廢料生產堿式氯化鋁的方法也很多，具有代表性的有鋁灰中和法與鋁灰酸溶法。